因此对新安装好的油路系统必须进行认真地清洗，清除夹带在管路及其附件内的油污、铁屑、焊渣、氧化物、尘土等杂质，保证油路畅通，调节机构动作准确灵敏和机组安全运行。每次对机器深度检修后，油路系统也应进行清洗。

油路清洗方法一般是在正常操作压力下，用机组运行用的油在系统内进行循环，让油在一定温度范围内骤冷骤热。骤冷骤热温度可根据具体油系统来定，某厂规定合成气压缩机油系统加热至75℃，骤冷至50℃，有的厂规定骤冷的温度比此要低些。一般要求冷却和加热的时间越短越好，但由于油系统的油量很大，散热面积大，加上加热和冷却设备能力的限制，常常需要花费足够的时间来实现上述要求，一般要求在1~2h内从低温加热到高温，保温2h，再用1h降低到低温，保温2h后再加热，如此反复进行，造成热冲击。在冷却的同时用木榔头按油路走向顺序敲打管壁，特别是焊缝处、弯头部分，进行振动，使氧化物、焊渣等松动脱落。

为了使油冲洗进行得又快又好，除上述基本方法外还可采取如下措施：间断开停油泵及关开油路阀门，使冲洗油在管内产生旋涡流动；向管内充入氮气，使冲洗油在管路内产生紊流，以提高冲洗效果；设法提高油的流速，加大冲洗油流量，为此，可以另外加用一个适当规格的油泵，增加管内的油流量。

油的加热可以利用油箱底部的加热盘管，但这些盘管的能力有限，加热速度太慢，而且只靠盘管加热往往达不到所需温度。加热方法除用油箱底部盘管加热外，还可利用并联的油冷却器，使一组通热水，而另一组仍通冷却水，来交替对油进行加热或冷却。如热水有困难，可在冷却器的进水侧接一低压蒸汽管，在冷水中通蒸汽把水加热。当然这时的冷水流量应控制，以求把水加热到足够的温度去加热油。通蒸汽的速度要注意严格控制，特别在各部分还处于常温状态时，如果一下子把蒸汽量加得太多，会造成冷却器各部分的温差太大，产生过大的温度应力而把冷却器损坏。

各进油总管及轴承、密封等进油口应装有滤网，以防止杂质进入，同时也作为油清洗检查之用。回油总管进油箱处应设一个除渣筐，收集回油中的杂质，以避免大量杂质回油箱。

为使油系统清洗顺利进行，应充分重视和做好清洗前的准备工作。

清洗前的主要准备工作如下：

1）油箱内部进行人工清理，清洗干净，最后用无毛棉布擦干，并用面粉团（用油调制）把脏物沾掉。清洗干净后，注入油箱储油量60%以上的清洗油。

2）油冷器、过滤器等油系统设备及管路，能够拆卸的要尽可能拆开检查，并进行人工清洗。特别是那些油流的死角部分要仔细清理，因为那些地方存有杂质不易冲出，如不仔细清洗将影响质量甚至还要返工重新拆卸检查。

3）现场配制的管道要先清洗干净。如为碳钢管，要求进行酸洗；如为不锈钢管，则用蒸汽吹扫干净。然后用空气吹干。所以在配管时要考虑到这一步工作，适当加几对法兰，以免全部焊死而无法处理。

4）将润滑油、密封油、调速油过滤器内各过滤元件拆除，待油洗完后再装入过滤器内，装上用两层以上100目不锈钢丝包上的临时滤芯。

5）油清洗后即要正式运行，所以希望所有管路都能进行油清洗。因此要求主、辅油泵及驱动机在清洗前全部单机试车完毕，并处于备用状态，以便在油清洗中两台泵都有机会运转，以除去管路及泵内存有的杂质。

6）按油清洗各阶段的具体要求接好临时管线及盲板。

7）还有要装好前面提到的滤网和除渣筐。

清洗步骤一般分阶段进行。

1）第一阶段，让油通过所有进油管、回油管、轴承箱及密封油腔等处，而不通过调速器、跳闸阀、自动调节阀等处；同时把轴承瓦的上瓦和密封件卸下，而留下下瓦，以使转子在气缸内有支撑，也可用油清洗专用的假瓦来代替下瓦。有些自动调节阀不通油，可用手动旁通阀来使进、排油管接通。对没有旁路的如调速器、跳闸阀等需要接临时管线（耐油胶管）绕过。密封件拆下多少要视具体结构而定，但要保证油不进入气缸内部。

有的厂把这一阶段的工作分为两步进行，即第一步清洗所有油管，第二步才把油通入轴承箱、密封油腔等处。

每经8~12h的油清洗后，拆下各过滤器芯子进行检查，并把滤渣收集起来作为比较之用。然后再进行清洗直到合乎要求为止。关于油清洗质量检查的具体标准，尚无统一规定，一般这一阶段能达到各进油滤网上肉眼看不到滤渣，或只有个别细渣点子，滤油器的临时滤芯上，每平方厘米杂质少于2~4点就算可以了。

2）第二阶段，按正常运行要求把轴承、密封等全部装上，让油通过所有部分。过滤器也用正式滤芯，并把润滑油、控制油的压强控制到正常操作压强，密封油达到要求的油气压差。

最后以正式滤芯及各进油口滤网上肉眼见不到滤渣，油箱内的油化学分析结果以无酸、无水、无灰尘为合格。