1. 设计基础数据
1.1. 气象条件
i. 大气压
年平均大气压（KPa）:
极端最高气压（KPa）:
极端最低气压（KPa）:
ii. 温度
年平均温度（OC）:
极端最高温度（OC）:
极端最低温度（OC）:
iii. 相对湿度
年平均相对湿度（%）：
最冷月相对湿度（%）：
最热月相对湿度（%）：
iv. 海拔高度（m）：
1.2. 公用工程条件
i. 循环水
供水压力（MPa g）：0.4
供水温度（OC）：32
回水压力（MPa g）：
回水温度（OC）：
污垢系数（m2k/W）：
ii. 氮气
压力（MPa g）：
温度（OC）：
iii. 仪表风
压力（MPa g）：
温度（OC）：
iv. 电源条件
高压电 10000V/50Hz/三相
低压电 380V/50Hz/三相
220V/50Hz/单相
仪表电源 24VDC
v. 仪表信号
气压压力（MPa g）： 0.02～0.1
电信号（mA）： 4～20
vi. 防爆要求
压缩机组： 2区，ⅡC级，T4组
防爆等级： Ex dIICT4或ExpzⅡCT3
机柜室/中心控制室： 非危险区
低压配电室： 非危险区
1.3. 机组安装位置：
1.3.1. 压缩机组安装位置：
|
室 内 ○ |
有采暖 ○ |
无采暖 ● |
|
室 外 ● |
无 棚 ○ |
有 棚 ● |
1.3.2. 防爆要求：
压缩机厂房：爆炸危险区域划分为2 区，爆炸危险区域内安装的用电设备为ExdIICT4 Gb，防护等级IP55。主电动机采用增安型异步电动机，防爆等级Ex eIIT3，防护等级IP55。
1.4. 机组设计、制造、检验、安装、试运所采用的标准（最新版）：
i. 循环气压缩机压缩机
API 618 石油、化学和气体工业设施用往复压缩机
JB/T 9105 大型往复活塞压缩机技术条件
JB 8935 工艺流程用压缩机安全要求
GB/T 3853 容积式压缩机验收试验
GB/T 4980 容积式压缩机噪声的测定
GB/T 7777 容积式压缩机机械振动测量与评价
企业标准 BORSIG引进技术
ii. 电动机及电气设备
GB/T 755 旋转电机 定额和性能
GB 3836.1 爆炸性环境 第1部分：设备 通用要求
GB 3836.2 爆炸性环境 第2部分：由隔爆外壳“d” 保护的设备
GB 3836.3 爆炸性环境 第3部分：由增安型“e”保护的设备
GB 3836.4 爆炸性环境 第4部分：由本质安全型“i”保护的设备
GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
GB 12667 同步电动机半导体励磁装置总技术条件
中华人民共和国《爆炸危险场所电气安全规程》
GB/T 13957 大型三相异步电动机基本系列技术条件
JB 8973 增安型无刷励磁同步电动机防爆技术要求
JB 8974 TAW增安型无刷励磁同步电动机技术条件
iii. 压力容器
GB 150 压力容器
GB 151 管壳式换热器
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
JB/T 4730 承压设备无损检测
iv. 自控仪表
GB 50093 自动化仪表工程施工及验收规范
SH/T 3005 石油化工自动化仪表选型设计规范
SH/T 3019 石油化工仪表管道线路设计规范
SH/T 3020 石油化工仪表供气设计规范
SH/T 3104 石油化工仪表安装设计规范
SH/T 3521 石油化工仪表工程施工技术规范
v. 管道与管件阀门
GB/T 8163 输送流体用无缝钢管
GB 9948 石油裂化用无缝钢管
GB/T 12459 钢制对焊无缝管件
SH 3405 石油化工企业钢管尺寸系列
SH 3406 石油化工钢制法兰
GB/T 20801 压力管道规范
TSG D0001 压力管道安全技术监察规程-工业管道
注：本技术协议中引用的标准和规范全部采用以本技术协议签署日为准的最新有效版本，其他未尽事宜按国家、行业有关标准执行。
vi. 优先原则
当下列文件的条款发生矛盾时，按下列顺序执行：
a. 数据表 b. 技术要求 c. 请购文件 d. API及其它标准
2. 工艺操作条件：
见数据表
3. 基本设计要求
本章的基本设计要求为机组最低要求，并不替代第一章所列的采用标准，而仅是针对本机组对其进行补充或对某些条款的明确或限制。
3.1. 循环气压缩机压缩机：
3.1.1. 压缩机采用对称平衡型往复式，二列二缸二级压缩，所有气缸均为双作用。气缸采用水平布置，每级气缸进、排气口按上进、下出布置。双层布置。
3.1.2. 接筒采用API618第6.12.1条的D型双隔室结构。隔距件的结构按API618第6.12.1的要求设计。隔离室的开孔设整体金属盖板，设漏气收集接管及集液罐。漏气收集接管为不锈钢材质，漏气从活塞杆下部引出接至集液罐，再从集液罐统一排放。
3.1.3. 活塞平均速度3.23米/秒，曲轴转速485r/min。
3.1.4. 循环气压缩机压缩机流量调节：
3.1.5. 采用自动旁路、手动可视式卸荷器（加载及卸载过程可通过有机玻璃视窗观察卸载杆动作）联合控制，气缸应用气动操作的指式卸荷器作气量调节，指式卸荷器应在所有进气阀上安装，可实现0%， 50%, 100% 三档流量调节。自动旁路二回一由买方设计并提供，回流量按额定工况50%设计。
3.1.6. 气缸出口法兰处的气体实际排出温度≤135℃。
3.1.7. 气缸应用干式缸套，气缸设独立的夹套。气缸的每个冷却水出口管道上应装一个流动看窗和双金属温度计。
3.1.8. 气缸和填料函按无油润滑结构设计，无油润滑操作。
3.1.9. 所有刮油器和气缸压力填料均为带不锈钢卡紧弹簧的浮动环结构。填料盒采用不锈钢材质。
3.1.10. 活塞杆与活塞体采用液压工具紧固，活塞杆上的螺纹采用滚制螺纹。活塞杆与十字头采用液压紧固联接方式，摩擦表面喷涂碳化钨处理（使活塞杆通过填料函部分的表面硬度≥HRC65），以提高活塞杆的耐磨性。
3.1.11. 曲轴、连杆、活塞杆采用整体锻件。
3.1.12. 气阀采用网状阀结构，气阀弹簧采用进口弹簧丝。阀盖、阀座、气阀弹簧采用不锈钢。阀片材料为PEEK。
3.1.13. 十字头采用铸钢制造，配可更换滑履，滑履上挂巴氏合金。
3.1.14. 每个主轴承设有一只测温双支铠装铂热电阻pt100，三线制（单点双支）。
3.1.15. 压缩机主机、电机及容器涂漆按海灰B05。
3.1.16. 主要零部件材料（不同投标人根据自身成功运行经验填写，所选材料优于或等于以下材料机械性能）：
|
零 部 件 名 称 |
材 料 种 类 |
牌 号 |
|
机 身 |
铸 铁 |
HT250 |
|
曲 轴 |
锻 钢 |
35CrMo |
|
连 杆 |
锻 钢 |
35# |
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活塞环、支承环 |
增强碳纤维 |
PTFE |
|
各级气缸 |
|
JT25-47C (一级)/35#(二级) |
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气缸盖 |
|
JT25-47C (一级)/35#(二级) |
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气 缸 套 |
铸铁 |
JT25-47D |
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活 塞 |
铸铁 |
JT25-47C (一级)/QT450-10(二级) |
|
活 塞 杆 |
锻 钢 |
42CrMoE |
|
活 塞 杆 螺 母 |
锻钢 |
42CrMoA |
|
气 阀 阀 座 |
不锈钢 |
20Cr13 |
|
气 阀 限 制 器 |
不锈钢 |
20Cr13 |
|
阀片 |
PEEK |
PEEK |
|
阀 弹 簧 |
不锈钢 |
17-7PH |
|
填 料 环 |
增强碳纤维 |
PTFE |
|
填料盒 / 压盖 |
钢/不锈钢 |
20Cr13 |
|
隔 距 件 |
铸 铁 |
HT250 |
|
十 字 头 销 |
锻 钢 |
38CrMoALA |
|
十 字 头 |
铸钢 |
ZG230-450 |
3.2. 压缩机机身润滑系统：
3.2.1. 压缩机运动部件润滑采用压力润滑系统。除机身油箱所有压力润滑系统设备安装在一个独立的底座上。底座上设漏油集油槽以便集中排放，压力润滑系统包括：
A） 两台由电机驱动的油泵，型式为三螺杆泵；互为主辅油泵；
B） 以机身为油池，材质铸铁；
C） 油泵配套机械密封、叠片联轴器，轴承为滚动轴承；
D） 主辅油泵各设有独立的溢流式安全阀；
E） 一台油冷却器；
F） 一台双联过滤器带恒流量切换阀、跨线、孔板，过滤精度25μm；
G） 一台自力式溢流阀；
H） 一套供油和回油系统；
I） 润滑油系统内和润滑油接触的管道、管件和阀门均为不锈钢（06Cr19Ni10）材质；
J） 所有必需的仪表和开架式仪表盘。
3.2.2. 主、辅油泵具有单台机组所需油量的120%容积流量。驱动油泵的电机为卧式高效节能隔爆型ExdIICT4 Gb，防腐等级：WF1，防护等级为IP55，接线盒防护等级为IP55，F级绝缘（B级温升），380V，50Hz，3Ph，户外型，噪声小于80 分贝（距1 米处）。
3.2.3. 一台油冷却器。冷却器为管壳式，水走管程，水侧的最大压降不超过0.07MPa，油冷却器冷却水温升不小于6℃。油冷却器的壳体、封头、管箱、管板、管束材质为不锈钢，管板与管束采用胀焊结合（强度焊+贴胀）。冷却面积按单台机组所需流量热负荷的120%考虑。冷却器油压最低值大于冷却水压最高值。油冷却器的结构设计和制造参照GB150、GB151标准中规定。
3.2.4. 油泵应具备自动启动及手动停泵功能。
3.2.5. 一台带有六通切换阀的双联过滤器，过滤精度25um。过滤器壳体、骨架和滤芯均为不锈钢，两台过滤器分别按单台机组所需流量的150%设计。每个过滤器及油冷却器均设置高点放空（带阀）及低点排凝（带阀），两台过滤器之间应设有联通线及阀门。
3.2.6. 供、回油系统的大小能容纳两台油泵的全负荷流量。
3.2.7. 管线、管件和阀门材料均为不锈钢材质，管子为无缝钢管。稀油站内所有管线焊缝采用氩弧焊打底，管线内无焊渣，管线进行酸洗、钝化。
3.2.8. 阀门公称直径﹤DN50阀体、阀芯采用不锈钢，阀门公称直径﹥DN50阀体材料为碳钢、阀芯材料为不锈钢.
3.2.9. 全部法兰为对焊带颈法兰，接管采用大外径规格，所有垫片为四氟缠绕式。
3.2.10. 机身下部空间为润滑油箱，油箱装有油视镜。油视镜上标明最高及最低操作液位。机身油池配恒温控制电加热器，加热器带奥氏体不锈钢外壳，防爆等级ExdIICT4 Gb，防护等级为IP55，380V，50Hz，3Ph，铠装电缆进线，带密封接头（不锈钢格兰头）。
3.2.11. 油站上设置开架仪表盘，装有必要的盘装仪表。就地安装的仪表尽可能靠近监测点。
3.3. 气缸、填料润滑系统：
3.3.1 气缸和填料函的采用无油润滑设计，无油润滑操作。
3.4. 冷却系统：
3.4.1 压缩机气缸及填料设独立的无互相联系的夹套，采用买方提供的循环水冷却。
3.4.2 所有气缸夹套冷却水的回路均装有双金属温度计、叶轮式不锈钢（S30408）流动视镜，循环水进出口处均装有一个钢阀门。视镜采用方便观察的型式。
3.4.3 填料函采用过滤后的循环水冷却，循环水进出口处均装有一个钢阀门，出口管道设叶轮式不锈钢（S30408）流动视镜及双金属温度计。
3.4.4 油冷却器、工艺气冷却器均采用循环水冷却。
3.4.5 冷却水管具有高点排气和低点排凝功能。
3.4.6 所有管线为无缝钢管，全部法兰为带颈对焊法兰。填料供水管道过滤器后到填料入口采用不锈钢材质，其余为碳钢。
3.5. 联轴器：
3.6.1 压缩机与电动机直联，采用刚性联轴器。
3.6.2 压缩机卖方提供联轴器全封闭无火花护罩（铝合金）。
3.6. 盘车机构
3.7.1 手动盘车
3.7. 进、排气缓冲器、冷却器及分离器
3.8.1. 进、排气缓冲器的最小容积按API618第7.9.3.2款确定。且最小容积为其连接气缸活塞排量的14倍，缓冲器的长径比应不超过4.0。缓冲器的设计及制造应符合GB150标准。
3.8.2. 缓冲器的材质为碳钢（Q345R），腐蚀裕量为3.2mm。
3.8.3. 缓冲器上设测温套管接头，便于测量排气温度及安装高温报警检测元件。
3.8.4. 缓冲器应可以有效的降低管路脉动，提高压缩机的使用寿命。
3.8.5. 排气缓冲器设排凝阀配盲法兰。
3.8.6. 冷却器
3.8.7. 设计制造应符合压力容器相关标准。
3.8.8. 冷却器采用直管型结构（浮头式冷却器）应允许不拆卸工艺管线而抽出管束，工艺气走壳层，水走管层，气体上进下出，冷却水下进上出。冷却器的设计负荷按额定流量的120%考虑。
3.8.9. 循环水侧最大压降不得超过0.07MPa，冷却水温升8-10℃。
3.8.10. 冷却器壳体材料：Q345R，腐蚀裕度：3.2mm。
3.8.11. 分离器
3.8.12. 设计制造应符合压力容器相关标准。
3.8.13. 分离器采用切向旋风式结构，材料为Q245R，腐蚀裕度：3.2mm。
3.8.14. 分离器上设置就地液位计（磁翻板）及液位变送器（4-20mA），底部设手动排液球阀。
3.8. 漏气回收集液罐
3.9.1. 漏气回收集液罐材料为碳钢，腐蚀裕度为3.2mm。
3.9.2. 漏气回收集液罐装有玻璃板液位计。
3.9.3. 漏气回收集液罐排凝采用手动。
3.9. 管道和附属设备：
3.10.1. 工艺气体入口设置Y型入口过滤器，过滤精度为80目，过滤网材质为不锈钢S30408。
3.10.2. 工艺气体出口采用气阀式单向阀，不带配对法兰及紧固件。
3.10.3. 压缩机各级出口设安全阀。满足国标GB12242、GB12243。
3.10.4. 所有供货范围内的管线、阀门、管件提供材料；对于解体运输的管线，标明详细的管线编号，管线实物上做好相应的可靠标记。
3.10.5. 卖方提供机组范围内所有水管线、充氮管线、放空管线、排放管线和全部油管线。所有钢管为无缝钢管，管线分支采用无缝三通和无缝弯头（水管线可以采用螺纹连接）。机组周围的冷却水管线、放空管线、排放管线、氮气管线等分类集合成单进单出接口，终端在机组边缘与买方管线以法兰形式相接，带成对法兰、垫片和螺栓螺母。
3.10.6. 机组范围内的冷却水、放空、排凝、充氮等低压管线的垫片采用不锈钢金属缠绕垫，其中润滑油系统的垫片采用不锈钢四氟缠绕式。机组与买方的所有接口必须为法兰式，不得采用螺纹或卡套式。
3.10.7. 工艺气的密封及漏气回收系统：密封采用主填料及中间填料充氮，填料漏气收集至 漏气回收集液罐去火炬。
3.10.8. 所有系统中不使用石棉垫。
3.10.9. 不应采用DN32 (11/4 英寸)、DN65 (21/2 英寸)、DN90 (31/2英寸) 、DN125 (5英寸)、DN175 (7英寸)、DN225 (9英寸)通径的接头、管道、阀门及配件。
3.10.10. 压缩机组所有与买方的接口均需在PID图上编号并注明压力等级、通径、介质、流量、操作压力、操作温度、材料等。
4. 电动机设备要求
4.1. 主电机为増安型异步电动机，10000V，3ph，50Hz，防护等级为IP55，防爆等级Ex eIICT3 Gc ，防腐等级：WF1，F级绝缘（B级温升），配空间加热器（独立接线盒IP55）。电机的冷却方式为空空冷，带钢底座。
4.2. 电机铭牌额定功率至少等于任何规定操作工况下所需最大功率的1.1 倍。且安全阀下功率满足1.05倍，电机铭牌材质为不锈钢。
4.3. 主电机为双轴承支撑。
4.4. 电机每相定子绕组，均应设置两个单支Pt100测温铂热电阻，并接至独立的接线盒。
4.5. 电机的前、后轴承应各埋置两个双支型Pt100 铂热电阻，并接至独立轴承测温接线盒内。
4.6. 主电机电源需配接线盒，接线方式为铠装电缆进线（配不锈钢锁紧格兰）。
4.7. 电动机主要技术参数：
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项目 |
单位 |
数据或说明 |
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型号 |
|
|
|
型式 |
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増安型异步电动机 |
|
安装场所/海拔高度 |
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户外 |
|
额定功率 |
kw |
|
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同步转速 |
r/min |
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|
额定电压 |
V |
10000 |
|
绝缘等级/型式 |
|
F级，B级温升 |
|
安装方式 |
|
|
|
运行方式 |
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S1 |
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启动方式 |
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直接启动 |
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冷却方式 |
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空空冷 |
|
轴承及润滑形式 |
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滑动轴承/自润滑 |
|
防护等级 |
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主体IP55，接线盒IP55。 |
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GD2 |
T·m2 |
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旋转方向（从电机轴伸端看） |
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逆时针 |
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结构型式 |
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卧式 |
|
爆炸危险区域分级 |
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2区 |
|
防爆标志 |
|
Ex eIICT3 |
5. 声学脉动计算：
5.1. 卖方在买方提供管路施工图后一个月内将振动分析结果提供给买方。
5.2. 压缩机及其管路系统声学脉动振动计算，根据买方设计的施工图，按照API618中的第三种近似方法进行，并符合API618附录M中M-3的步骤，对各气缸、各缓冲罐、管线和包括从压缩机入口上游买方第一个大容器始至压缩机出口下游买方第一个大容器止在内的所有最终买方的主支管线和旁路管线。
5.3. 声学脉动计算包括满负荷工况和各种部分负荷工况、各种气体条件以及单机运行、双机并联工况。
5.4. 声学脉动振动计算给出最终结果，并提供下列计算数据和图表：
a) 各气缸与缓冲罐连接法兰处的脉动值及其频谱；
b) 各缓冲罐与管线连接法兰处的脉动值及其频谱；
c) 各缓冲罐及包括缓冲罐进出口处的孔板在内的压力降；
d) 各缓冲罐和各管线内部的不平衡力（脉动激振力）及其频谱；
e) 各管线的机械固有频率、管线中各考核点的受力情况及各支架的位置，管夹形式以及支架处的受力情况（包括动载荷和静载荷）。
f) 声学脉动振动计算结果要求在卖方供货范围内增加孔板，由卖方供货。在买方界面内增加孔板，由卖方提供孔板制造图。
g) 买方提供最终设计管道和管道支架图纸后，卖方进行管道脉动分析和应力计算，根据计算结果确定支架位置和型式，由买方进行工程化设计，提供施工图（包括土建基础图、管路支撑图等）给施工方进行施工。
h) 若计算结果要求增改管线支架则由卖方提供支架形式及受力情况，由买方设计，买方采购并施工。
6. 控制和仪表：
6.1. 通用原则：
仪表应为满足工艺要求的工业级产品，且符合当地气候和环境条件要求。户外安装的仪表及附件的外壳防护等级最低为 IP65。仪表的电气接口为1/2NPT(F),防爆等级满足：本安型（ExiaⅡCT4）或隔爆型（ExDⅡCT4）. 应使用国际单位制(SI)。
优先采用 4-20 mA 叠加HART 协议，尽量避免使用开关类型的仪表。以现场接线箱为界，信号进DCS监控. ，地指示仪表精度不低于满量程的 1.5%。变送器的精度不低于满量程的 0.5%。
电源规格均为24VDC。压力/差压测量仪表应配带一体化阀组。
连接件材质 316SS，且应符合工艺介质要求。所有管道安装的仪表（包括温度计、调节阀等）均采用ANSI表中法兰连接，压力等级与配管相同。
6.2. 仪表选型的技术要求：
（1）温度仪表要求：
a）工艺管道上温度计套管的插入管道内壁深度不小于50mm且不超过150mm，否则工艺管道小于DN100要增加扩大管以满足流量要求（油、水管线除外）。度计套管，末端浸入设备内壁长度不应小于 150mm。在容器中伸出较长时，应在容器内设置支撑.温度计套管的材料至少应采用 304SS。若工艺介质有特殊要求应使用更高等级的合金或其他材料。温度计套管应采用整体棒材钻孔锥形套管。
b）原则上，所有温度元件均应配温度计套管，特殊情况除外。在不方便更换和维护的场合应选用双支元件，其中一支作为备用。正常工作温度宜处于仪表满刻度量程的 50%左右。
c）温度仪表选用热电阻带一体化送器现场液晶显示，特殊测点配分体式温度变送器。
d）就地温度计采用双金属温度计。万向型，表盘直径 100mm，白底黑字，304SS外壳。外壳防护等级为 IP55。正常工作温度指示宜处于满刻度量程的 50%左右。
e）精度： 满刻度的 ±0.5 %。
（2）压力仪表要求
a) 所有压力表的精度： 满刻度的 ±1 %，外壳防护等级：IP65.
刻度盘： 100 mm (4")压力表量程应使操作压力处于 1/3~2/3 范围内，应有至少 130%满刻度量程的过量程保护。在泵出口或压缩机组等振动场合，应选用耐震型压力表。外壳及测量元件： 316不锈钢 ，指针：304不锈钢
b) 弹簧管压力表的螺纹规格：M20x1.5(M)。
（3）就地液位计
a) 就地液位指示优先选用磁性浮子液位计，就地界面指示宜采用玻璃板液面计。
b) 原则上，液位和界面的测量选用双法兰差压液位变送器。当不能满足要求时，可根据具体情况选用浮筒式或浮子式、电容式、声波式、雷达式、辐射式等物位仪表。
c) 测量范围 1500mm 以内，可以采用外浮筒式液位仪表，如果超过应得到买方的批准。
d) 宜避免使用旁通管。液位计应使用单独的管口与设备连接。
e) 液位计与设备采用法兰连接，法兰尺寸不小于 1/2”，并应配有放空和排液连接口，接口尺寸为 1/2”。
f) 材料液位仪表的材质与设备、管道材质要求一致，接液部件材质最低为 316SS。
g) 所有外部安装的液位仪表宜在设备上单独开口，并带隔离阀，放空阀和排液阀。
（4）智能压力、差压变送器要求
精度： 不低于刻度的 ±0.1 %，出信号：2 线 4~20 mADC
工艺连接： 带两阀组或三阀组，和直通终端接头
差压变送器容室法兰选用316材质，膜盒选用316L材质，本安型（ExiaⅡCT4），防护等级：IP65，电缆接口选用1/2NPT(F)两端进线，带一个丝堵。压力变送器选用横河川仪EJA系列变送器BRAIN通讯协议，或者美国霍尼韦（HONEYWELL)ST3000/900系列全智能变送器DE通讯，或者美国艾默生罗斯蒙特(ROSEMOUNT)3051系列智能变送器HART通讯协议。
（5）调节阀技术要求：
a)、调节阀应垂直安装在水平配管上，必要时应设支撑；在高处安装的调节阀应设置维修平台。1”及以上的管线不允许采用小于 1”的阀门，小于 1”的管线上的阀门应与管线尺寸相同。原则上，调节阀口径不小于管线尺寸的 1/2，阀体尺寸不能大于管线尺寸。不允许使用1-1/4”, 2-1/2”, 3-1/2”和超过 4”的奇数尺寸。
b)、调节阀阀体与阀座材质选用316，阀芯材质为316+斯泰莱合金，泄漏等级达到VI。阀体上应明确标明流体方向。
c)、阀盖采用一体化机构或用螺栓固定的结构。当介质温度高于 200℃或低于 0℃，采用延长型。阀盖应有与阀体相同的压力/温度等级。防火型阀门或介质温度大于 232℃时应采用石墨填料。石墨填料中不含氯(氯含量小于100ppm)。防火型阀门应符合API607 标准。任何垫片或填料不得采用石棉。
d)、所有阀门定位器应采用智能型Flowserve D30、Masoneilan SVI-III、Metso ND9000，4~20mADC叠加Hart通讯信号。所有的变送器应带LCD的指示表头，指示表头应显示工程量或百分数。除非特殊说明，所有附件均在出厂前安装在阀门上。开关阀应带两个限位开关，分别指示开和关的位置。带电磁阀的调节阀，应带一个限位开关，用于指示电磁阀动作时的阀门位置。电磁阀选用诺冠、ASCO .电磁阀和限位开关带防爆接线盒，并完成内部接线。不同电压等级不得共用一个接线盒。电磁阀采用不锈钢材质、直接作用、24VDC(<4w)。
e)调节阀一般使用等百分比特性的内件。用于压缩机防喘振和保证泵最小回流的阀门采用线性调节阀。调节阀的泄漏等级遵循 ANSI/FCI70-2 标准，一般为 ANSI IV 级。工艺要求 TSO 时， 应选用不小于ANSI V 级的阀门。通常截止阀(globe)不能满足要求时，可以使用蝶阀或球阀。对于开关阀，最低泄漏等级为ANSI V 或符合API598 标准。阀内件的最低材质为316SS。
f)、对于调节阀，优先选用带弹簧复位的气动薄膜执行机构。对于开关阀，优先选用带弹簧复位的气动活塞执行机构。卖方应对执行机构尺寸进行核算。选型时应基于上游最大操作压力的 125%，或最大关闭差压的 110%，二者取较大值。执行机构选择时，基于的供气压力为 0.4MPaG。对于调节阀，标准的气信号应采用 20~100kPa 或制造厂标准。开关阀执行机构的安全系数应按照最大扭矩的 130%~150%进行选定。执行机构应配有阀位指示，明确显示阀门开关状态。如果规定阀门配有机械限位机构，则应在全量程范围内可调。
g）调节阀选用气动薄膜执行机构，设置手轮，考虑到阀门的维修方便，管线需要设置三阀组及导淋阀。
6.3. 仪表安装技术要求：
a）仪表配管应保证仪表测量准确、操作维护方便。对于高压及有毒介质，所有的排放口均应配有 316SS 材质的管帽。仪表管件应进行合理的支撑和保护。进出分界线或机组底座的管件，应使用穿板接头，并标明与之对应的仪表位号。
b)仪表导压管线，应采用 12mm 外径或 14mm 外径的 tube 管，壁厚满足压力等级要求，材质最低要求 316SS，符合 ASTMA269 或相等的国内标准。导压管件连接形式为 316SS 双卡套或焊接。现场仪表和接线箱应带不锈钢铭牌。
c)所有的仪表安装时应尽可能的靠近工艺过程连接，以减少导压管的长度，但不能影响仪表的正常维护。就地指示仪表的位置应确保操作人员可以方便地读取，仪表位置不得妨碍梯子、平台、或维修通道。
d)仪表应尽可能安装在无振动的位置。除管道和设备上直接安装的仪表外，现场仪表安装位置宜在平台、地面以上 1.2 米处，并应易于操作和维修。仪表支架禁止直接焊接在护栏上。除直接连接的过程仪表外(例如：压力计、温度计等)，禁止使用仪表导压管或穿线管作为支撑。
1. 设计基础数据
1.1. 气象条件
i. 大气压
年平均大气压（KPa）:
极端最高气压（KPa）:
极端最低气压（KPa）:
ii. 温度
年平均温度（OC）:
极端最高温度（OC）:
极端最低温度（OC）:
iii. 相对湿度
年平均相对湿度（%）：
最冷月相对湿度（%）：
最热月相对湿度（%）：
iv. 海拔高度（m）：
1.2. 公用工程条件
i. 循环水
供水压力（MPa g）：0.4
供水温度（OC）：32
回水压力（MPa g）：
回水温度（OC）：
污垢系数（m2k/W）：
ii. 氮气
压力（MPa g）：
温度（OC）：
iii. 仪表风
压力（MPa g）：
温度（OC）：
iv. 电源条件
高压电 10000V/50Hz/三相
低压电 380V/50Hz/三相
220V/50Hz/单相
仪表电源 24VDC
v. 仪表信号
气压压力（MPa g）： 0.02～0.1
电信号（mA）： 4～20
vi. 防爆要求
压缩机组： 2区，ⅡC级，T4组
防爆等级： Ex dIICT4或ExpzⅡCT3
机柜室/中心控制室： 非危险区
低压配电室： 非危险区
1.3. 机组安装位置：
1.3.1. 压缩机组安装位置：
|
室 内 ○ |
有采暖 ○ |
无采暖 ● |
|
室 外 ● |
无 棚 ○ |
有 棚 ● |
1.3.2. 防爆要求：
压缩机厂房：爆炸危险区域划分为2 区，爆炸危险区域内安装的用电设备为ExdIICT4 Gb，防护等级IP55。主电动机采用增安型异步电动机，防爆等级Ex eIIT3，防护等级IP55。
1.4. 机组设计、制造、检验、安装、试运所采用的标准（最新版）：
i. 循环气压缩机压缩机
API 618 石油、化学和气体工业设施用往复压缩机
JB/T 9105 大型往复活塞压缩机技术条件
JB 8935 工艺流程用压缩机安全要求
GB/T 3853 容积式压缩机验收试验
GB/T 4980 容积式压缩机噪声的测定
GB/T 7777 容积式压缩机机械振动测量与评价
企业标准 BORSIG引进技术
ii. 电动机及电气设备
GB/T 755 旋转电机 定额和性能
GB 3836.1 爆炸性环境 第1部分：设备 通用要求
GB 3836.2 爆炸性环境 第2部分：由隔爆外壳“d” 保护的设备
GB 3836.3 爆炸性环境 第3部分：由增安型“e”保护的设备
GB 3836.4 爆炸性环境 第4部分：由本质安全型“i”保护的设备
GB 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
GB 12667 同步电动机半导体励磁装置总技术条件
中华人民共和国《爆炸危险场所电气安全规程》
GB/T 13957 大型三相异步电动机基本系列技术条件
JB 8973 增安型无刷励磁同步电动机防爆技术要求
JB 8974 TAW增安型无刷励磁同步电动机技术条件
iii. 压力容器
GB 150 压力容器
GB 151 管壳式换热器
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
JB/T 4730 承压设备无损检测
iv. 自控仪表
GB 50093 自动化仪表工程施工及验收规范
SH/T 3005 石油化工自动化仪表选型设计规范
SH/T 3019 石油化工仪表管道线路设计规范
SH/T 3020 石油化工仪表供气设计规范
SH/T 3104 石油化工仪表安装设计规范
SH/T 3521 石油化工仪表工程施工技术规范
v. 管道与管件阀门
GB/T 8163 输送流体用无缝钢管
GB 9948 石油裂化用无缝钢管
GB/T 12459 钢制对焊无缝管件
SH 3405 石油化工企业钢管尺寸系列
SH 3406 石油化工钢制法兰
GB/T 20801 压力管道规范
TSG D0001 压力管道安全技术监察规程-工业管道
注：本技术协议中引用的标准和规范全部采用以本技术协议签署日为准的最新有效版本，其他未尽事宜按国家、行业有关标准执行。
vi. 优先原则
当下列文件的条款发生矛盾时，按下列顺序执行：
a. 数据表 b. 技术要求 c. 请购文件 d. API及其它标准
2. 工艺操作条件：
见数据表
3. 基本设计要求
本章的基本设计要求为机组最低要求，并不替代第一章所列的采用标准，而仅是针对本机组对其进行补充或对某些条款的明确或限制。
3.1. 循环气压缩机压缩机：
3.1.1. 压缩机采用对称平衡型往复式，二列二缸二级压缩，所有气缸均为双作用。气缸采用水平布置，每级气缸进、排气口按上进、下出布置。双层布置。
3.1.2. 接筒采用API618第6.12.1条的D型双隔室结构。隔距件的结构按API618第6.12.1的要求设计。隔离室的开孔设整体金属盖板，设漏气收集接管及集液罐。漏气收集接管为不锈钢材质，漏气从活塞杆下部引出接至集液罐，再从集液罐统一排放。
3.1.3. 活塞平均速度3.23米/秒，曲轴转速485r/min。
3.1.4. 循环气压缩机压缩机流量调节：
3.1.5. 采用自动旁路、手动可视式卸荷器（加载及卸载过程可通过有机玻璃视窗观察卸载杆动作）联合控制，气缸应用气动操作的指式卸荷器作气量调节，指式卸荷器应在所有进气阀上安装，可实现0%， 50%, 100% 三档流量调节。自动旁路二回一由买方设计并提供，回流量按额定工况50%设计。
3.1.6. 气缸出口法兰处的气体实际排出温度≤135℃。
3.1.7. 气缸应用干式缸套，气缸设独立的夹套。气缸的每个冷却水出口管道上应装一个流动看窗和双金属温度计。
3.1.8. 气缸和填料函按无油润滑结构设计，无油润滑操作。
3.1.9. 所有刮油器和气缸压力填料均为带不锈钢卡紧弹簧的浮动环结构。填料盒采用不锈钢材质。
3.1.10. 活塞杆与活塞体采用液压工具紧固，活塞杆上的螺纹采用滚制螺纹。活塞杆与十字头采用液压紧固联接方式，摩擦表面喷涂碳化钨处理（使活塞杆通过填料函部分的表面硬度≥HRC65），以提高活塞杆的耐磨性。
3.1.11. 曲轴、连杆、活塞杆采用整体锻件。
3.1.12. 气阀采用网状阀结构，气阀弹簧采用进口弹簧丝。阀盖、阀座、气阀弹簧采用不锈钢。阀片材料为PEEK。
3.1.13. 十字头采用铸钢制造，配可更换滑履，滑履上挂巴氏合金。
3.1.14. 每个主轴承设有一只测温双支铠装铂热电阻pt100，三线制（单点双支）。
3.1.15. 压缩机主机、电机及容器涂漆按海灰B05。
3.1.16. 主要零部件材料（不同投标人根据自身成功运行经验填写，所选材料优于或等于以下材料机械性能）：
|
零 部 件 名 称 |
材 料 种 类 |
牌 号 |
|
机 身 |
铸 铁 |
HT250 |
|
曲 轴 |
锻 钢 |
35CrMo |
|
连 杆 |
锻 钢 |
35# |
|
活塞环、支承环 |
增强碳纤维 |
PTFE |
|
各级气缸 |
|
JT25-47C (一级)/35#(二级) |
|
气缸盖 |
|
JT25-47C (一级)/35#(二级) |
|
气 缸 套 |
铸铁 |
JT25-47D |
|
活 塞 |
铸铁 |
JT25-47C (一级)/QT450-10(二级) |
|
活 塞 杆 |
锻 钢 |
42CrMoE |
|
活 塞 杆 螺 母 |
锻钢 |
42CrMoA |
|
气 阀 阀 座 |
不锈钢 |
20Cr13 |
|
气 阀 限 制 器 |
不锈钢 |
20Cr13 |
|
阀片 |
PEEK |
PEEK |
|
阀 弹 簧 |
不锈钢 |
17-7PH |
|
填 料 环 |
增强碳纤维 |
PTFE |
|
填料盒 / 压盖 |
钢/不锈钢 |
20Cr13 |
|
隔 距 件 |
铸 铁 |
HT250 |
|
十 字 头 销 |
锻 钢 |
38CrMoALA |
|
十 字 头 |
铸钢 |
ZG230-450 |
3.2. 压缩机机身润滑系统：
3.2.1. 压缩机运动部件润滑采用压力润滑系统。除机身油箱所有压力润滑系统设备安装在一个独立的底座上。底座上设漏油集油槽以便集中排放，压力润滑系统包括：
A） 两台由电机驱动的油泵，型式为三螺杆泵；互为主辅油泵；
B） 以机身为油池，材质铸铁；
C） 油泵配套机械密封、叠片联轴器，轴承为滚动轴承；
D） 主辅油泵各设有独立的溢流式安全阀；
E） 一台油冷却器；
F） 一台双联过滤器带恒流量切换阀、跨线、孔板，过滤精度25μm；
G） 一台自力式溢流阀；
H） 一套供油和回油系统；
I） 润滑油系统内和润滑油接触的管道、管件和阀门均为不锈钢（06Cr19Ni10）材质；
J） 所有必需的仪表和开架式仪表盘。
3.2.2. 主、辅油泵具有单台机组所需油量的120%容积流量。驱动油泵的电机为卧式高效节能隔爆型ExdIICT4 Gb，防腐等级：WF1，防护等级为IP55，接线盒防护等级为IP55，F级绝缘（B级温升），380V，50Hz，3Ph，户外型，噪声小于80 分贝（距1 米处）。
3.2.3. 一台油冷却器。冷却器为管壳式，水走管程，水侧的最大压降不超过0.07MPa，油冷却器冷却水温升不小于6℃。油冷却器的壳体、封头、管箱、管板、管束材质为不锈钢，管板与管束采用胀焊结合（强度焊+贴胀）。冷却面积按单台机组所需流量热负荷的120%考虑。冷却器油压最低值大于冷却水压最高值。油冷却器的结构设计和制造参照GB150、GB151标准中规定。
3.2.4. 油泵应具备自动启动及手动停泵功能。
3.2.5. 一台带有六通切换阀的双联过滤器，过滤精度25um。过滤器壳体、骨架和滤芯均为不锈钢，两台过滤器分别按单台机组所需流量的150%设计。每个过滤器及油冷却器均设置高点放空（带阀）及低点排凝（带阀），两台过滤器之间应设有联通线及阀门。
3.2.6. 供、回油系统的大小能容纳两台油泵的全负荷流量。
3.2.7. 管线、管件和阀门材料均为不锈钢材质，管子为无缝钢管。稀油站内所有管线焊缝采用氩弧焊打底，管线内无焊渣，管线进行酸洗、钝化。
3.2.8. 阀门公称直径﹤DN50阀体、阀芯采用不锈钢，阀门公称直径﹥DN50阀体材料为碳钢、阀芯材料为不锈钢.
3.2.9. 全部法兰为对焊带颈法兰，接管采用大外径规格，所有垫片为四氟缠绕式。
3.2.10. 机身下部空间为润滑油箱，油箱装有油视镜。油视镜上标明最高及最低操作液位。机身油池配恒温控制电加热器，加热器带奥氏体不锈钢外壳，防爆等级ExdIICT4 Gb，防护等级为IP55，380V，50Hz，3Ph，铠装电缆进线，带密封接头（不锈钢格兰头）。
3.2.11. 油站上设置开架仪表盘，装有必要的盘装仪表。就地安装的仪表尽可能靠近监测点。
3.3. 气缸、填料润滑系统：
3.3.1 气缸和填料函的采用无油润滑设计，无油润滑操作。
3.4. 冷却系统：
3.4.1 压缩机气缸及填料设独立的无互相联系的夹套，采用买方提供的循环水冷却。
3.4.2 所有气缸夹套冷却水的回路均装有双金属温度计、叶轮式不锈钢（S30408）流动视镜，循环水进出口处均装有一个钢阀门。视镜采用方便观察的型式。
3.4.3 填料函采用过滤后的循环水冷却，循环水进出口处均装有一个钢阀门，出口管道设叶轮式不锈钢（S30408）流动视镜及双金属温度计。
3.4.4 油冷却器、工艺气冷却器均采用循环水冷却。
3.4.5 冷却水管具有高点排气和低点排凝功能。
3.4.6 所有管线为无缝钢管，全部法兰为带颈对焊法兰。填料供水管道过滤器后到填料入口采用不锈钢材质，其余为碳钢。
3.5. 联轴器：
3.6.1 压缩机与电动机直联，采用刚性联轴器。
3.6.2 压缩机卖方提供联轴器全封闭无火花护罩（铝合金）。
3.6. 盘车机构
3.7.1 手动盘车
3.7. 进、排气缓冲器、冷却器及分离器
3.8.1. 进、排气缓冲器的最小容积按API618第7.9.3.2款确定。且最小容积为其连接气缸活塞排量的14倍，缓冲器的长径比应不超过4.0。缓冲器的设计及制造应符合GB150标准。
3.8.2. 缓冲器的材质为碳钢（Q345R），腐蚀裕量为3.2mm。
3.8.3. 缓冲器上设测温套管接头，便于测量排气温度及安装高温报警检测元件。
3.8.4. 缓冲器应可以有效的降低管路脉动，提高压缩机的使用寿命。
3.8.5. 排气缓冲器设排凝阀配盲法兰。
3.8.6. 冷却器
3.8.7. 设计制造应符合压力容器相关标准。
3.8.8. 冷却器采用直管型结构（浮头式冷却器）应允许不拆卸工艺管线而抽出管束，工艺气走壳层，水走管层，气体上进下出，冷却水下进上出。冷却器的设计负荷按额定流量的120%考虑。
3.8.9. 循环水侧最大压降不得超过0.07MPa，冷却水温升8-10℃。
3.8.10. 冷却器壳体材料：Q345R，腐蚀裕度：3.2mm。
3.8.11. 分离器
3.8.12. 设计制造应符合压力容器相关标准。
3.8.13. 分离器采用切向旋风式结构，材料为Q245R，腐蚀裕度：3.2mm。
3.8.14. 分离器上设置就地液位计（磁翻板）及液位变送器（4-20mA），底部设手动排液球阀。
3.8. 漏气回收集液罐
3.9.1. 漏气回收集液罐材料为碳钢，腐蚀裕度为3.2mm。
3.9.2. 漏气回收集液罐装有玻璃板液位计。
3.9.3. 漏气回收集液罐排凝采用手动。
3.9. 管道和附属设备：
3.10.1. 工艺气体入口设置Y型入口过滤器，过滤精度为80目，过滤网材质为不锈钢S30408。
3.10.2. 工艺气体出口采用气阀式单向阀，不带配对法兰及紧固件。
3.10.3. 压缩机各级出口设安全阀。满足国标GB12242、GB12243。
3.10.4. 所有供货范围内的管线、阀门、管件提供材料；对于解体运输的管线，标明详细的管线编号，管线实物上做好相应的可靠标记。
3.10.5. 卖方提供机组范围内所有水管线、充氮管线、放空管线、排放管线和全部油管线。所有钢管为无缝钢管，管线分支采用无缝三通和无缝弯头（水管线可以采用螺纹连接）。机组周围的冷却水管线、放空管线、排放管线、氮气管线等分类集合成单进单出接口，终端在机组边缘与买方管线以法兰形式相接，带成对法兰、垫片和螺栓螺母。
3.10.6. 机组范围内的冷却水、放空、排凝、充氮等低压管线的垫片采用不锈钢金属缠绕垫，其中润滑油系统的垫片采用不锈钢四氟缠绕式。机组与买方的所有接口必须为法兰式，不得采用螺纹或卡套式。
3.10.7. 工艺气的密封及漏气回收系统：密封采用主填料及中间填料充氮，填料漏气收集至 漏气回收集液罐去火炬。
3.10.8. 所有系统中不使用石棉垫。
3.10.9. 不应采用DN32 (11/4 英寸)、DN65 (21/2 英寸)、DN90 (31/2英寸) 、DN125 (5英寸)、DN175 (7英寸)、DN225 (9英寸)通径的接头、管道、阀门及配件。
3.10.10. 压缩机组所有与买方的接口均需在PID图上编号并注明压力等级、通径、介质、流量、操作压力、操作温度、材料等。
4. 电动机设备要求
4.1. 主电机为増安型异步电动机，10000V，3ph，50Hz，防护等级为IP55，防爆等级Ex eIICT3 Gc ，防腐等级：WF1，F级绝缘（B级温升），配空间加热器（独立接线盒IP55）。电机的冷却方式为空空冷，带钢底座。
4.2. 电机铭牌额定功率至少等于任何规定操作工况下所需最大功率的1.1 倍。且安全阀下功率满足1.05倍，电机铭牌材质为不锈钢。
4.3. 主电机为双轴承支撑。
4.4. 电机每相定子绕组，均应设置两个单支Pt100测温铂热电阻，并接至独立的接线盒。
4.5. 电机的前、后轴承应各埋置两个双支型Pt100 铂热电阻，并接至独立轴承测温接线盒内。
4.6. 主电机电源需配接线盒，接线方式为铠装电缆进线（配不锈钢锁紧格兰）。
4.7. 电动机主要技术参数：
|
项目 |
单位 |
数据或说明 |
|
型号 |
|
|
|
型式 |
|
増安型异步电动机 |
|
安装场所/海拔高度 |
|
户外 |
|
额定功率 |
kw |
|
|
同步转速 |
r/min |
|
|
额定电压 |
V |
10000 |
|
绝缘等级/型式 |
|
F级，B级温升 |
|
安装方式 |
|
|
|
运行方式 |
|
S1 |
|
启动方式 |
|
直接启动 |
|
冷却方式 |
|
空空冷 |
|
轴承及润滑形式 |
|
滑动轴承/自润滑 |
|
防护等级 |
|
主体IP55，接线盒IP55。 |
|
GD2 |
T·m2 |
|
|
旋转方向（从电机轴伸端看） |
|
逆时针 |
|
结构型式 |
|
卧式 |
|
爆炸危险区域分级 |
|
2区 |
|
防爆标志 |
|
Ex eIICT3 |
5. 声学脉动计算：
5.1. 卖方在买方提供管路施工图后一个月内将振动分析结果提供给买方。
5.2. 压缩机及其管路系统声学脉动振动计算，根据买方设计的施工图，按照API618中的第三种近似方法进行，并符合API618附录M中M-3的步骤，对各气缸、各缓冲罐、管线和包括从压缩机入口上游买方第一个大容器始至压缩机出口下游买方第一个大容器止在内的所有最终买方的主支管线和旁路管线。
5.3. 声学脉动计算包括满负荷工况和各种部分负荷工况、各种气体条件以及单机运行、双机并联工况。
5.4. 声学脉动振动计算给出最终结果，并提供下列计算数据和图表：
a) 各气缸与缓冲罐连接法兰处的脉动值及其频谱；
b) 各缓冲罐与管线连接法兰处的脉动值及其频谱；
c) 各缓冲罐及包括缓冲罐进出口处的孔板在内的压力降；
d) 各缓冲罐和各管线内部的不平衡力（脉动激振力）及其频谱；
e) 各管线的机械固有频率、管线中各考核点的受力情况及各支架的位置，管夹形式以及支架处的受力情况（包括动载荷和静载荷）。
f) 声学脉动振动计算结果要求在卖方供货范围内增加孔板，由卖方供货。在买方界面内增加孔板，由卖方提供孔板制造图。
g) 买方提供最终设计管道和管道支架图纸后，卖方进行管道脉动分析和应力计算，根据计算结果确定支架位置和型式，由买方进行工程化设计，提供施工图（包括土建基础图、管路支撑图等）给施工方进行施工。
h) 若计算结果要求增改管线支架则由卖方提供支架形式及受力情况，由买方设计，买方采购并施工。
6. 控制和仪表：
6.1. 通用原则：
仪表应为满足工艺要求的工业级产品，且符合当地气候和环境条件要求。户外安装的仪表及附件的外壳防护等级最低为 IP65。仪表的电气接口为1/2NPT(F),防爆等级满足：本安型（ExiaⅡCT4）或隔爆型（ExDⅡCT4）. 应使用国际单位制(SI)。
优先采用 4-20 mA 叠加HART 协议，尽量避免使用开关类型的仪表。以现场接线箱为界，信号进DCS监控. ，地指示仪表精度不低于满量程的 1.5%。变送器的精度不低于满量程的 0.5%。
电源规格均为24VDC。压力/差压测量仪表应配带一体化阀组。
连接件材质 316SS，且应符合工艺介质要求。所有管道安装的仪表（包括温度计、调节阀等）均采用ANSI表中法兰连接，压力等级与配管相同。
6.2. 仪表选型的技术要求：
（1）温度仪表要求：
a）工艺管道上温度计套管的插入管道内壁深度不小于50mm且不超过150mm，否则工艺管道小于DN100要增加扩大管以满足流量要求（油、水管线除外）。度计套管，末端浸入设备内壁长度不应小于 150mm。在容器中伸出较长时，应在容器内设置支撑.温度计套管的材料至少应采用 304SS。若工艺介质有特殊要求应使用更高等级的合金或其他材料。温度计套管应采用整体棒材钻孔锥形套管。
b）原则上，所有温度元件均应配温度计套管，特殊情况除外。在不方便更换和维护的场合应选用双支元件，其中一支作为备用。正常工作温度宜处于仪表满刻度量程的 50%左右。
c）温度仪表选用热电阻带一体化送器现场液晶显示，特殊测点配分体式温度变送器。
d）就地温度计采用双金属温度计。万向型，表盘直径 100mm，白底黑字，304SS外壳。外壳防护等级为 IP55。正常工作温度指示宜处于满刻度量程的 50%左右。
e）精度： 满刻度的 ±0.5 %。
（2）压力仪表要求
a) 所有压力表的精度： 满刻度的 ±1 %，外壳防护等级：IP65.
刻度盘： 100 mm (4")压力表量程应使操作压力处于 1/3~2/3 范围内，应有至少 130%满刻度量程的过量程保护。在泵出口或压缩机组等振动场合，应选用耐震型压力表。外壳及测量元件： 316不锈钢 ，指针：304不锈钢
b) 弹簧管压力表的螺纹规格：M20x1.5(M)。
（3）就地液位计
a) 就地液位指示优先选用磁性浮子液位计，就地界面指示宜采用玻璃板液面计。
b) 原则上，液位和界面的测量选用双法兰差压液位变送器。当不能满足要求时，可根据具体情况选用浮筒式或浮子式、电容式、声波式、雷达式、辐射式等物位仪表。
c) 测量范围 1500mm 以内，可以采用外浮筒式液位仪表，如果超过应得到买方的批准。
d) 宜避免使用旁通管。液位计应使用单独的管口与设备连接。
e) 液位计与设备采用法兰连接，法兰尺寸不小于 1/2”，并应配有放空和排液连接口，接口尺寸为 1/2”。
f) 材料液位仪表的材质与设备、管道材质要求一致，接液部件材质最低为 316SS。
g) 所有外部安装的液位仪表宜在设备上单独开口，并带隔离阀，放空阀和排液阀。
（4）智能压力、差压变送器要求
精度： 不低于刻度的 ±0.1 %，出信号：2 线 4~20 mADC
工艺连接： 带两阀组或三阀组，和直通终端接头
差压变送器容室法兰选用316材质，膜盒选用316L材质，本安型（ExiaⅡCT4），防护等级：IP65，电缆接口选用1/2NPT(F)两端进线，带一个丝堵。压力变送器选用横河川仪EJA系列变送器BRAIN通讯协议，或者美国霍尼韦（HONEYWELL)ST3000/900系列全智能变送器DE通讯，或者美国艾默生罗斯蒙特(ROSEMOUNT)3051系列智能变送器HART通讯协议。
（5）调节阀技术要求：
a)、调节阀应垂直安装在水平配管上，必要时应设支撑；在高处安装的调节阀应设置维修平台。1”及以上的管线不允许采用小于 1”的阀门，小于 1”的管线上的阀门应与管线尺寸相同。原则上，调节阀口径不小于管线尺寸的 1/2，阀体尺寸不能大于管线尺寸。不允许使用1-1/4”, 2-1/2”, 3-1/2”和超过 4”的奇数尺寸。
b)、调节阀阀体与阀座材质选用316，阀芯材质为316+斯泰莱合金，泄漏等级达到VI。阀体上应明确标明流体方向。
c)、阀盖采用一体化机构或用螺栓固定的结构。当介质温度高于 200℃或低于 0℃，采用延长型。阀盖应有与阀体相同的压力/温度等级。防火型阀门或介质温度大于 232℃时应采用石墨填料。石墨填料中不含氯(氯含量小于100ppm)。防火型阀门应符合API607 标准。任何垫片或填料不得采用石棉。
d)、所有阀门定位器应采用智能型Flowserve D30、Masoneilan SVI-III、Metso ND9000，4~20mADC叠加Hart通讯信号。所有的变送器应带LCD的指示表头，指示表头应显示工程量或百分数。除非特殊说明，所有附件均在出厂前安装在阀门上。开关阀应带两个限位开关，分别指示开和关的位置。带电磁阀的调节阀，应带一个限位开关，用于指示电磁阀动作时的阀门位置。电磁阀选用诺冠、ASCO .电磁阀和限位开关带防爆接线盒，并完成内部接线。不同电压等级不得共用一个接线盒。电磁阀采用不锈钢材质、直接作用、24VDC(<4w)。
e)调节阀一般使用等百分比特性的内件。用于压缩机防喘振和保证泵最小回流的阀门采用线性调节阀。调节阀的泄漏等级遵循 ANSI/FCI70-2 标准，一般为 ANSI IV 级。工艺要求 TSO 时， 应选用不小于ANSI V 级的阀门。通常截止阀(globe)不能满足要求时，可以使用蝶阀或球阀。对于开关阀，最低泄漏等级为ANSI V 或符合API598 标准。阀内件的最低材质为316SS。
f)、对于调节阀，优先选用带弹簧复位的气动薄膜执行机构。对于开关阀，优先选用带弹簧复位的气动活塞执行机构。卖方应对执行机构尺寸进行核算。选型时应基于上游最大操作压力的 125%，或最大关闭差压的 110%，二者取较大值。执行机构选择时，基于的供气压力为 0.4MPaG。对于调节阀，标准的气信号应采用 20~100kPa 或制造厂标准。开关阀执行机构的安全系数应按照最大扭矩的 130%~150%进行选定。执行机构应配有阀位指示，明确显示阀门开关状态。如果规定阀门配有机械限位机构，则应在全量程范围内可调。
g）调节阀选用气动薄膜执行机构，设置手轮，考虑到阀门的维修方便，管线需要设置三阀组及导淋阀。
6.3. 仪表安装技术要求：
a）仪表配管应保证仪表测量准确、操作维护方便。对于高压及有毒介质，所有的排放口均应配有 316SS 材质的管帽。仪表管件应进行合理的支撑和保护。进出分界线或机组底座的管件，应使用穿板接头，并标明与之对应的仪表位号。
b)仪表导压管线，应采用 12mm 外径或 14mm 外径的 tube 管，壁厚满足压力等级要求，材质最低要求 316SS，符合 ASTMA269 或相等的国内标准。导压管件连接形式为 316SS 双卡套或焊接。现场仪表和接线箱应带不锈钢铭牌。
c)所有的仪表安装时应尽可能的靠近工艺过程连接，以减少导压管的长度，但不能影响仪表的正常维护。就地指示仪表的位置应确保操作人员可以方便地读取，仪表位置不得妨碍梯子、平台、或维修通道。
d)仪表应尽可能安装在无振动的位置。除管道和设备上直接安装的仪表外，现场仪表安装位置宜在平台、地面以上 1.2 米处，并应易于操作和维修。仪表支架禁止直接焊接在护栏上。除直接连接的过程仪表外(例如：压力计、温度计等)，禁止使用仪表导压管或穿线管作为支撑。
